Cevotec hat erfolgreich eine SAMBA Pro Prepreg-Anlage basierend auf der Fiber Patch Placement (FPP)-Technologie bei dem internationalen Luft- und Raumfahrt, Rüstungs- und Sicherheitskonzern Leonardo in Italien in Betrieb genommen. Dank der Integration von FPP in das Portfolio von Automatisierungstechnologien für die Produktion von komplexen Faserverbundbauteilen in der Forschung und Entwicklung erweitert Leonardo seine Möglichkeiten und stärkt seine Rolle als Innovationsführer im Bereich der Composite-Flugzeugstrukturen. Mit den SAMBA Anlagen von Cevotec kann das Lay-up von Multi-Material-Verbundwerkstoffen und komplex geformten Bauteilen automatisiert werden. Die Bandbreite an herstellbaren Bauteilen wird insbesondere den Anforderungen der Urban Air Mobility (UAM) sowie auch komplexer Sandwich-Strukturen in der kommerziellen Luftfahrt gerecht.

„Wir sind stolz, mit einem Marktführer in der Luftfahrt- und Rüstungsindustrie wie Leonardo gemeinsam an der Weiterentwicklung der FPP-Technologie für Flugzeug-Faserverbundbauteile zu arbeiten. Ich bin beeindruckt von Leonardos Vision für die zukünftige Composite-Produktion, die wir mit Fiber Patch Placement bestmöglich unterstützen wollen“, sagt Thorsten Groene, CEO und Mitgründer von Cevotec.

Die SAMBA Pro Prepreg-Anlage wurde nach einer einjährigen Design-, Entwicklungs- und Produktionszeit Anfang März 2022 bei Leonardo in Italien in Betrieb genommen. Es ist die erste FPP-Anlage, bei der zwei 6-achsige Roboter zur Patch-Platzierung und Werkzeug-Handhabung miteinander kooperieren. Der 6-achsige Pick & Place-Roboter, der die Platzierung der Patches übernimmt, steigert signifikant die Fähigkeit der Anlage, größere Bauteile mit noch komplexeren Geometrien zu verarbeiten. Der Patch-Greifer am Platzierungsroboter ist in Größen von 45 mm x 90 mm bis zu 60 mm x 240 mm verfügbar und kann Patches sowohl über 90° Kanten als auch auf biaxial-gekrümmten Oberflächen ohne negative Drapierungseffekte ablegen. Der Pick & Place-Roboter ermöglicht auch zukünftige, erweiterte Legefunktionen der Anlage, wie zum Beispiel eine Rollbewegung des Greifers. Diese Fähigkeit steigert die Freiheitsgrade für die Platzierung der Patches auf komplizierten Oberflächen, wie beispielsweise Wabenkernen.

Ausgestattet mit einer fortschrittlichen Prozessüberwachung stellt die Anlage sicher, dass nur 100% spezifikationsgerechtes Rohmaterial verarbeitet wird. Die beiden optischen Kontrollsysteme überprüfen den Patch auf geometrische Dimensionen und eventuelle Defekte, sowie anschließend die Patch-Position auf dem Greifer. Die SAMBA Anlage mit weiterentwickelter Materialkühlung kann eine große Bandbreite an Fasermaterial, wie beispielsweise Carbon- und Glasfaser, sowohl trocken als auch vorimprägniert (Prepreg), und andere technische Materialien wie Klebefilme verarbeiten. Die Ultraschall-Schneideeinheit, ausgestattet mit einem Schneidekopf von der österreichischen GFM, verbessert die Schneidleistung des Systems signifikant, insbesondere für Prepreg-Material. Sie ermöglicht ein präzises Schneiden von Fasertapes mit einem Flächengewicht bis zu 300 gsm in spezifizierte Patches.

„Die Anlage, die wir bei Leonardo in Betrieb genommen haben, ist die bislang fortschrittlichste SAMBA Pro-Anlage“, sagt Dr. Dimitrios Sikoutris von Cevotec. „FPP hat ein großes Potenzial für die Produktion in der Luft- und Raumfahrt und wir freuen uns, die Technologie in Kombination mit neuen Anwendungen zusammen mit so einem erfahrenen Partner weiterzuentwickeln.“

Über Cevotec

Der Münchner Automations-Spezialist Cevotec bietet mit SAMBA und ARTIST STUDIO eines der modernsten Faserverbund-Produktionssysteme weltweit an. An der Schnittstelle zwischen Faserverbund, Maschinenbau und Software entwickelt das Unternehmen Produktionsanlagen und Software auf Basis der Fiber Patch Placement (FPP) Technologie. Die besonders für die automatisierte Faserablage bei komplexen 3D Geometrien geeigneten Anlagen verarbeiten neben Carbonfasern auch Glasfasern, Klebefilme sowie weitere technische Fasern und sind damit für eine Vielzahl von Anwendungen einsetzbar. Die Flexibilität wird insbesondere von Kunden aus der Luftfahrt und Medizintechnik sehr geschätzt, die 20%-60% an Kosten und Zeit sparen beim Wechsel von manuellen Prozessen auf FPP.

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• Composites United Newsletter